豊田市内の中小企業・小規模事業者が持つ技術・製品認定制度「豊田ものづくりブランド」 - 豊田経済新聞

提供：豊田ものづくりブランド推進協議会　制作：豊田経済新聞

「自動車産業で培った高度な技術・生産方式を持つ産業都市」である当地域を支える中小企業・小規模事業者の持つ優れた技術・製品にスポットを当て、一定の基準を満たすものを「豊田ものづくりブランド」として認定し、 企業の発展・雇用促進と当地域のものづくりレベル向上・イメージアップを図ります。

　当本部の拠点である長興寺工場は、自動車の生産設備を設計製作しています。テクニカル本部には約20名が所属。機械・電子・制御・AIなど様々な分野の技術者が自動車で培った技術を活かし新たな分野の開拓に向けた技術開発に取り組んでいます。

　航空機業界では、金属製の機体からカーボンフリーやエコロジーを念頭に軽い機体の導入を進めており、炭素繊維複合材（CFRP）を使用した機体が多く活躍しています。新明工業では、航空事業での技術活用に取り組んでおり、お客様のリクエストや大学との研究などを基に新たなモノづくりに挑戦し、自動複合材修復用加工装置「OMNI-3」の開発を手掛けています。

　航空機は、落雷や雹、飛び石、機材衝突などにより損傷することがあります。CFRPは、軽量・高強度という特性を持つ反面加工が難しい材料です。損傷したCFRP機体の修復は、損傷部の除去後、修理材との接触面が大きくなるようにすり鉢状に加工を行う必要があり、バリや剥離なく正確に削り取る作業には熟練した技術（熟練工）と多大な時間が必要という課題があります。

　そうした課題を解決するため、熟練工でしか実現できないCFRPのスカーフサンディング加工技術を、「誰でも、簡単に、精度よく」をコンセプトに自動化する、『自動複合材修復用加工装置OMNI－3』の開発に着手。CFRPの傷を自動かつ短時間で高品質加工（スカーフサンディング加工）する技術を実現しました。実用化に向けてブラッシュアップを進めています。

『からくり構造』による倣い加工修復作業前に機体形状データ（図面、形状スキャン）の準備は不要。自動で機体形状に倣い加工を実現

『ニューマチック』な装置設計加工部の電気レスを実現し、燃料引火事故などを発生させない安全な装置設計

『熟練の技』を短時間で実現装置設置後、損傷情報（傷の深さ、直径）を入力することで、誰でもスカーフサンディング加工を短時間で完了

　1960年に金属リサイクル事業を柱に創業。「リサイクルと環境に挑み社会から好感を持って受け入れられる会社になる」を経営理念に掲げ、鉄・非鉄金属、使用済み自動車の適正処理など資源リサイクルを中心に、医療系廃棄物を含む廃棄物の焼却処理や中間処理、高所作業車やフォークリフトのレンタル・整備など幅広い事業に取り組んでいます。

　自動車産業のライフサイクルから発生する様々な形状・性質・成分の金属資源を、独自の技術にてリサイクル用途別に加工・選別・管理する体制を確立。真空脱亜鉛プラントでは自動車に使用される亜鉛メッキ鋼板のプレススクラップを真空炉内で加熱し、亜鉛のみを昇華させ分離回収します。鉄は高品質な鋳鉄原料となるとともに、回収された亜鉛も純亜鉛の結晶として再び自動車産業の中を循環していきます。

　カーディーラーなどから回収している使用済み自動車のエンジン冷却水（LLC）を微生物の働きにより無害化処理しています。環境に優しい処理方法を用いて、処理水は矢作川水系に放流しています。

　豊田市内で唯一となる廃棄物を適正に焼却処分する為の堅型ストーカー式焼却炉（バーチカル炉）を保有しております。この焼却炉は私たちの暮らしに不可欠な医療の現場から発生する感染性産業廃棄物も焼却処理することができます。今後の高齢化によって増加が見込まれる医療系廃棄物を適正処理することで社会に貢献していきます。

　「都市鉱山」と呼ばれる使用済みの小型家電を独自のラインで加工・選別処理を行うことで、貴金属やレアアースなどの回収を行ないます。資源が少なくその多くを海外からの輸入に頼る日本において、資源の国内循環に取り組んでいます。またＥＶ化等今後大きな変革期を迎える自動車産業で、使用される素材・原料も変化する中新たな資源リサイクルにも取り組んでいきます。

産業廃棄物の焼却処理各企業から排出される廃棄物や医療系の感染性産業廃棄物を適正に焼却処分する堅型ストーカー式焼却を設置。

廃LLC 微生物分解 処理プラントカーディーラーなどから回収している使用済み自動車のエンジン冷却水（LLC）を微生物の力を借りて無害化処理。環境に優しい処理方法で、処理水は矢作川水系に放流。

小型家電などから資源を回収する非鉄リサイクル都市鉱山とも呼ばれている使用済み小型家電を自社独自の加工・選別ラインで加工処理。資源の国内循環に向けて最適なマテリアルリサイクルを進めています。

　当社は、1963年に創業し豊田市街地の北部に位置し、乾燥剤などで用いられるシリカゲルを原料から一貫製造する国内で数少ない企業です。約50名の従業員が安心・安全・高性能の「Made・In・TOYOTA」のシリカゲルを製造しています。

　シリカゲルは、科学的吸着（シラノール基による吸着）と、物理的吸着（毛細現象による吸着）による、広範囲な吸着特性があります。構造は、二酸化ケイ素の粒子が集まって、連続的に網の目のような微細な孔を形成しています。

　この微細な孔の中に湿気（水蒸気）を吸着することで乾燥剤の役割を果たします。このシリカゲルの孔、粒子径の大きさを変化させることで吸湿特性を変えることが可能で、食品などの乾燥剤や衣類・寝具の除湿シートのほか、ピアノやトランペットなどの楽器、自動車の金属系部品の防錆など様々な用途に使用されています。

　今回開発したクロマトグラフィー用シリカゲルは、化学物質の分析や分離を行う液体クロマトグラフィーに使用される素材で、医薬品をはじめとするバイオケミカル分野で液体内の成分分離・精製材をはじめ、電子材料、化粧品、食品工業、精密有機化学などの分野での使用を目的に開発しました。

ユーザーからのご要望から製品化が実現したグラフィーシルは、100μｍ（0.1mm）、50μｍ（0.05mm）の球状のシリカゲルで、取引先企業や行政からの支援を受け、従来の生産方法にこだわらず、独自の生産技術の開発により高品質、低コストを実現しました。さらに球状に限らず、破砕型のクロマトグラフィー用のシリカゲルの生産にも成功しています。

　新たなシリカゲルの可能性を追求し、これまでの研究成果や愛知県の産学連携での共同研究を通じて新たな分野での需要に向けて高付加価値の製品作りに取り組んでまいります。

コロナ禍によりサプライチェーンの乱れが多発していますが、独自技術を持つ弊社は海外からの輸入の必要がなく、安定供給が可能です。

当社ではお客様の必要なシリカゲル特性に合わせて生産が可能で、サンプルの提供も可能です。

ISO9001・JIS（日本産業規格）を活用することで、品質の安定と向上を推進しています。

　弊社は、自動車工場のライン作業の情報を表示するアンドンの製作・整備から航空電子制御機器の設計や基板製造、航空技術を応用してドローンを活用した事業などを手掛けています。特にドローン関連事業は、約10年前から開発に着手。垂直離着陸ができる無人航空機＝ドローンを用いた様々な技術開発に取り組んできました。

　開発当時、バッテリーの性能が悪く、長時間飛ばせなかったことから、長時間の飛行テストのために着目・開発したのが、今回豊田ものづくりブランド製品部門を受賞した「ドローン用有線給電システム」です。

　市販のバッテリー式ドローンに当社の有線給電システムを搭載することで有線ドローンに改造し、長時間の飛行を可能にするもの。電線に電気を通して長時間ドローンを飛ばすことが可能で、最大の特徴は電気を送っている間はドローンを飛ばし続けることができることから、例えばマラソンやゴルフなどのスポーツ中継で長時間撮影、風力発電や橋梁などの大規模施設の点検、通信会社の臨時基地局などに利用されています。価格の高いバッテリーを数多く保有する必要や多大な充電時間を費やす必要がありません。

　また、光ファイバーを含んだ複合ケーブルを用いることにより、画像や制御信号も有線化できることや30メートル以下の範囲であれば航空法の規制対象外で飛ばせることから、有線ドローンの開発・販売に力を注ぐことで、社会貢献につなげていきたいと考えております。

高所の点検など、定点での長時間飛行に最適。充電不要で停電時も稼働可能。屋外ではエンジン発電機等で給電します。

重い機器を搭載させる際やケーブルを延長したい時、大型のドローンには給電ユニットの拡張で対応。

電波障害があり、無線機での操縦不可能な現場でも複合ケーブルで通信することで飛行可能。

　当社は、金属スクラップの回収、加工、再利用を手掛ける会社です。創立して51年になりますが、「SDGｓ」「カーボンニュートラル」という言葉が使われる前から、限りある資源を有効活用するというコンセプトの下、地球環境に配慮した資源のリサイクルを行うビジネスに取り組んでいます。

　主な業務は、工場で溶かしたアルミニウムの溶湯（溶かした状態のアルミニウム）を魔法瓶のようなポット（ALサーブ）に入れて保温した状態で自動車メーカーや部品メーカーへ運搬しています。主にミッションやエンジンなどの製造に用いられています。また2.5キロと200グラムのアルミニウムの延べ棒（インゴット）も製造しています。アルミニウムは、自動車の軽量化に貢献し、溶ける温度が低く成型しやすく、リサイクルしやすい（90％はリサイクルされている）という利点があります。

　今回受賞した「吊下げアルミインゴット装入装置」は、吊下げられる形に成形したインゴット（アルミニウムの延べ棒）を専用の通函から吊下げ状態で移動し、既設の手元保持炉に直接浸漬装入する装置です。

　多くの鋳造工場では、集中溶解炉で溶かしたアルミニウムの溶湯を手元保持炉へ運搬していますが、生産量が変動した際、溶解炉での保持時間が長くなり、エネルギー効率が悪くなってしまう問題を抱えています。その解決策として、鋳造機ごとに手元溶解炉を設置する方法がありますが、スペースや金額の問題から導入することは難しい状況です。当社が開発した「吊下げアルミインゴット装入装置」は、省スペースで安価に手元保持炉を手元溶解炉化できます。インゴットをゆっくり浸漬させることにより、汚れの巻込みを減らし溶湯汚染を防ぐと同時にインゴットの予熱装置も不要となります。最適な溶湯管理と効率的な工程により、CO2の排出量を削減し、後工程に合わせて無駄なく必要な時に必要な量の材料を提供することが可能となります。当社では、この製品を通じて日本のカーボンフリーなものづくりに貢献してまいります。

吊下げインゴットと縦挿し専用通函を採用することで、シンプルな１本指ハンドでのインゴット挿入が可能となり、段バラシ工数や廃棄品が低減

手元保持炉の狭い受湯室にも熱源を設置することができ、省スペース、安価に既存保持炉の手元溶解化を実現

生産量変動への対応が容易になり、集中溶解炉での溶湯保持と比べエネルギー効率が良くなるため、 エネルギー消費量が減りCO2排出量を低減

　弊社は戦後の財閥解体を受け、当時の三井物産名古屋支店有志が起業した三井屋商店を源流とする企業。「商品運搬で使用する麻袋を再生利用できないか」を原点に自動車製造で用いる素材作りに取り組み、リサイクル再生を原点に製造業として歩んでまいりました。

　技術部門受賞の「MPS」は、「Mitsuiya Material Pelletize System」の頭文字をとってネーミングしたもので、単一の樹脂材料だけでなく、複合樹脂材料、複合不織布材料を粉砕・造粒して、シート材料へのリサイクルを可能にした技術。自社の生産工程で発生する端材だけでなく、他社で発生する端材のリサイクルも可能にしているのが特徴です。 MPS による材料シートは、今までのものと手触り、見た目も遜色なく、さらには環境保全という付加価値向上につながる技術として好評をいただいており、デッキサイド部品やバッテリーカバーとして多くの車種に採用されています。

　また、新たな価値を求めた挑戦として、発泡技術にも取り組んでおり、「コストが安い」というだけでなく、EV化により加速する「軽量」「静粛性」 という従来から当社がこだわってきた価値をあたらめて追求していきます。

　企業・業界の垣根を越えて産業廃棄物などのプラスチック処理や廃棄、ならびにサーマルリサイクルなどに課題解決に取り組むことで、持続可能な開発目標に沿った企業として活動を進めてまいります。

多様な廃プラ対応樹脂材だけでなく、繊維・不織布材料も粉砕・造粒しシートへ戻せます

カーボンニュートラルへバージン材を使わず、廃プラを産廃にせずリサイクルすることによってCO２排出を減らします

アップサイクルへの取組みリサイクル品の安かろう悪かろうを払拭すべく、新たな価値の付加による商品性向上にも取り組んでいます

　当社は1978年に創業し、創業者である現会長が地域に根付いた会社にしたいという理念で、創業地の御船町から社名を名付け、自動車部品製造で成長を続けてきました。

　多品種少量生産でクルマの様々な部品を製造していて、2,000種類を超える部品を製造しています。当社で生産される製品は、乗用車からミニバン、あるいは商用車に至るまで幅広い車種のあらゆる部分で活躍しています。また当社は、10年以上前から「ハイテンション材」と言われる従来よりも堅い鋼板を用い、板厚が薄くても強度のある製品の加工技術（金型製作）の実現に取り組んできました。

　今回ブランド認定をいただいた加工技術を用いて取り組んだ製品は、従来切削加工が一般的で、一般プレス加工ではその要件を満たせず、高コスト加工の継続を余儀なくされていました。

　そこで当社では、剛性と低コストが両立させ、切削と同じ精度で部品を作る板鍛造の技術を採用し、「冷間鍛造」と「プレス成形」を融合させた加工方法を確立。本技術は両加工方法のメリットが重なり、強度の強い厚肉鋼板でも高精度且つ高生産性の二面を確保できる加工が可能になりました。従来の切削加工と比較して高生産性が実現し、低コストをアピールすることで他車種でも流用されることとなり販路を拡大してきました。この技術を次代の金属加工における「切削/ 鍛造」のシームレス（選択幅の拡大）につながる技術であると位置づけています。

　「会社の強み」＝人財力、やはり人（従業員）が宝です。難題のある注文を受けても、スタッフが知恵を出して一緒になって乗り越えてきたことが今後の原動力になっていくと思います。自動車産業変革期を見据え、アルミニウムやステンレス、銅など非鉄金属を用いた生産技術の向上が求められているので、内部の技術改革が重要だと考えています。自社における金型・部品製造ともにお客様の期待を超える技術向上に取り組んでいきます。

ｔ＝4.0㎜のコイル材をｔ＝3.8㎜へ減肉加工し、余肉をフランジ部へ移行し増肉。増肉部を均一成形し、ｔ＝5.3㎜を実現

減肉により生じた余肉を、両サイドのフランジ部に流入させる際、金型形状にによりその量が変化

切削加工＝100個/時間 ⇒当社技術（板鍛造）＝3,000個/時間 ※加工スピード50spm 生産性は30倍にレベルアップ

　当社は、市場に出る前の試作・開発中の自動車のボデー部品（主に骨格）や部品のプレス加工に必要な金型を製作しています。例えるとワッフルやたい焼きを作るように、上型と下型を製品に当てて、形を作ったプレス部品を組み合わせてクルマの本体が出来上がります。そういった部品や部品を製作する金型の製作を行っています。

　金型は、マシニングセンターというドリルが付いた刃物で1つずつ形を削っていって上の型と下の型を作っていきます。ノウハウが必要な製品ですので、従業員が日々技術を磨きながら金型製作に取り組んでいます。

　今回受賞したのは、「反転くん」という製品です。堅い鉄の板を扱う金型は非常に重たいものですが、金型の製作・保全業務には金型を反転させる作業が不可欠です。通常はホイストクレーンを用いて反転する作業が必要になるのですが、クレーン操作は多くの危険を伴い金型が損傷する恐れもあります。そんな危険な反転作業が誰でも簡単により安全・安心に行え、なおかつ低コスト省スペースで導入可能な設備として「反転くん」を開発。一般的な反転機は、高額で大きなスペースが必要となるものが多いのですが、価格は従来の1/3、スペースもコンパクトに仕上げ、小規模な事業所でも導入しやすいようにしました。

　今後も自社開発・自社製作の強みを生かし、お客様の取り扱う金型に合わせた仕様にも柔軟に対応することが出来る商品で簡単な操作で安全に品質の良い金型製作、保全業務に貢献していきたいと思います。

かんたん操作で安全作業ホイストクレーンでの反転作業を廃止し様々な危険や事故を防止！シンプルなボタンでかんたん操作！設備上で組付け等の軽作業や調整などが行えるのも魅力の一つ！

省スペース・省エネ・低コスト取り扱う金型サイズに合わせた設計で省スペース化！反転のみの電力しか使用せず省エネ！シンプルな機構で無駄を省き低コストを実現！

多種多様な金型に対応スライド調節機能により、様々な金型サイズに対応可能！可動範囲や奥行もお客様のお望み通り！